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riu-dus
Foren-Einsteiger
- Dabei seit
- 08.07.2014
- Beiträge
- 33
Hallo Forum.
Ich will mich mal eben vorstellen. Mein Name ist Udo, bin 44 Jahre und komme aus Düsseldorf. Mein beruflicher Background ist in der Metallerzeugung und Maschinenbau. Ich bin aber sei 20 Jahren Softwareentwickler.
So meine Erfahrung mit dem Feriggerät möchte ich nun teilen. Vorweg, der Drucker druckt nun in einer TOP Qualität, mit den voreingestellen Slicerprofilen der Conrad Repetier Version in PLA, ABS habe ich nur das weisse von Velleman 3mm 1Kg, welches stark Warpt. Werde dazu aber später auch noch was schreiben.
Also vor einer Woche den RF1000 in Düsseldorf in der Filiale gekauft. Den Drucker in Betrieb genommen. HBS gestartet - abgebrochen. Das zig mal. Gegoogelt, Ergebnis - zu hohes Delta. Keine Ahnung was das bedeutete (jetzt weiss ich es).
Linearführungen:
Ich habe mir dann den Drucker ca. 2 h lang angesehen und festgestellt dass die Konstruktion irgendwie auf der hälfte aufgehört hat. So sind in der X und Y Platte Fräsungen für Linearführungen die entweder unbestückt oder unsinnig sind. Eine ist definitiv sinnvoll aber unbestückt, von vorn gesehen die rechte Führung der Y-Platte unter dem Tisch. Hier habe ich eine 2. Führung mit Wagen eingebaut. Somit ist der Tisch nun um die Y Achse stabil. Die Schmirnippel der Führungswagen lagen bei mir im Karton des Druckers und waren gar nicht eingeschraubt. Das habe ich nachgeholt. Alle Nippel (Auch die der Kugelgewindemuttern) mit Moly LM 47 versorgt und dann den Tisch vermessen. Alle Achsen Homed, dann habe ich mit einem Messschieber via Tiefenmesser von der X-Platte auf den Tisch gemessen. 500 Mikron Unterschied von Links nach rechts. Das ist eine Menge und erklärt den ungleichmässigen 1. Layer. Selbst bei einem HBS ist der halbe Millimeter sehr viel, auch in Bezug auf das Problem weiter unten mit dem Z-Endschalter.
Kugelgewindeführung:
Erstmal vorweg: Die KGF sind von der Qualität der nicht die besten, aber reichen allemal für die Z-Achse. Nebenbei sind die HIWIN HG15 Führungen für X+Y brutal überdimensioniert (auch für eine Fräse der Baugrösse) und von einer Top-Qualität. Bodenplatte entfernt und den Riemen gelockert. Die Linke Spindel um 3 Zähne versetz um den Tisch auf der Seite zu senken. Fertig. Differenz von Links nach rechts nun 20 Mikron. Es geht auch noch genauer, aber dafür muss man das Zahnriemenrad mittels der beiden Madenschrauben lösen. Das wollte ich aber erstmal nicht. 20 Mikron sind erstmal ok denke ich.
Z-Endschalter:
Der Z-Endschalter hatte sich zerlegt und mein Druckbett komplett durchstossen. Neues Bett drauf, endschalter gegen einen vernünftigen getauscht. Hier lauert der Fehler im Detail. Beim HBS
wird der Z-Endschalter ignoriert und die Referenz kommt von den Dehnungssensoren am Extruderbett. Bei mir war der Endstopp aktiv wenn die Extruderspitze wie angegeben ca 0.5mm über dem Druckbett ist. Je höher die Spitze weg ist, umso mehr wird der Z-Schalter "überfahren" und die Schraube arbeitet gegen den "Gummitaster" und die Platine. Der Taster und die ganze Mechanik ist Müll. Dafür gibt es bessere Schalter (Hartmann EAN: 2050000223709). Diesen habe ich nun mittels eines 16 mm CFK Röhrchens angebracht. Wird der Taster betätigt, hat er noch satte 5 mm Federweg für das Überfahren. Dieses Problem müsste einem halbwegs guten Ingenieur auffallen wenn er so einen SMD popeligster mit Gummitastfläche verbaut. Ich nehmen an dass diese von einem Tastenfeld herrühren und nicht für eine solche mechanische Überbeanspruchung konstruiert wurden. Auf X + Y sehe ich hingegen kein Problem.
Filamentzufuhr:
Die ist ein Witz. Ich habe die auf der SD-Karte hinterlegte Filamentzufuhr gedruckt und angebracht. Den Schlauch habe ich gegen 6 mm Festoschlauch ausgetauscht und nur ca 50 mm am Extruder platziert. Für die Filamentrollen habe ich ein Innenteil gedruckt welches ein 9mm Loch für die Schraube an der Seite hat. Nun ist die Filamentzufuhr erstmal leichtgängig. Optimal ist das auch nicht, aber einen Galgen über dem Drucker möchte ich vermeiden. Ich werde dafür noch weiter über einer Lösung brüten. Wenn ich was habe schreibe ich es hier
Upps viel Text. Sorry. Ich werde weiter berichten. Lüftung im Gerät und eine Einhausung des Druckers stehen noch an. Die werde ich aber erst angehen wenn die Filamentzufuhr optimal arbeitet. Ich habe da auch schon eine Idee.
Viele Grüße,
Udo
Ich will mich mal eben vorstellen. Mein Name ist Udo, bin 44 Jahre und komme aus Düsseldorf. Mein beruflicher Background ist in der Metallerzeugung und Maschinenbau. Ich bin aber sei 20 Jahren Softwareentwickler.
So meine Erfahrung mit dem Feriggerät möchte ich nun teilen. Vorweg, der Drucker druckt nun in einer TOP Qualität, mit den voreingestellen Slicerprofilen der Conrad Repetier Version in PLA, ABS habe ich nur das weisse von Velleman 3mm 1Kg, welches stark Warpt. Werde dazu aber später auch noch was schreiben.
Also vor einer Woche den RF1000 in Düsseldorf in der Filiale gekauft. Den Drucker in Betrieb genommen. HBS gestartet - abgebrochen. Das zig mal. Gegoogelt, Ergebnis - zu hohes Delta. Keine Ahnung was das bedeutete (jetzt weiss ich es).
Linearführungen:
Ich habe mir dann den Drucker ca. 2 h lang angesehen und festgestellt dass die Konstruktion irgendwie auf der hälfte aufgehört hat. So sind in der X und Y Platte Fräsungen für Linearführungen die entweder unbestückt oder unsinnig sind. Eine ist definitiv sinnvoll aber unbestückt, von vorn gesehen die rechte Führung der Y-Platte unter dem Tisch. Hier habe ich eine 2. Führung mit Wagen eingebaut. Somit ist der Tisch nun um die Y Achse stabil. Die Schmirnippel der Führungswagen lagen bei mir im Karton des Druckers und waren gar nicht eingeschraubt. Das habe ich nachgeholt. Alle Nippel (Auch die der Kugelgewindemuttern) mit Moly LM 47 versorgt und dann den Tisch vermessen. Alle Achsen Homed, dann habe ich mit einem Messschieber via Tiefenmesser von der X-Platte auf den Tisch gemessen. 500 Mikron Unterschied von Links nach rechts. Das ist eine Menge und erklärt den ungleichmässigen 1. Layer. Selbst bei einem HBS ist der halbe Millimeter sehr viel, auch in Bezug auf das Problem weiter unten mit dem Z-Endschalter.
Kugelgewindeführung:
Erstmal vorweg: Die KGF sind von der Qualität der nicht die besten, aber reichen allemal für die Z-Achse. Nebenbei sind die HIWIN HG15 Führungen für X+Y brutal überdimensioniert (auch für eine Fräse der Baugrösse) und von einer Top-Qualität. Bodenplatte entfernt und den Riemen gelockert. Die Linke Spindel um 3 Zähne versetz um den Tisch auf der Seite zu senken. Fertig. Differenz von Links nach rechts nun 20 Mikron. Es geht auch noch genauer, aber dafür muss man das Zahnriemenrad mittels der beiden Madenschrauben lösen. Das wollte ich aber erstmal nicht. 20 Mikron sind erstmal ok denke ich.
Z-Endschalter:
Der Z-Endschalter hatte sich zerlegt und mein Druckbett komplett durchstossen. Neues Bett drauf, endschalter gegen einen vernünftigen getauscht. Hier lauert der Fehler im Detail. Beim HBS
wird der Z-Endschalter ignoriert und die Referenz kommt von den Dehnungssensoren am Extruderbett. Bei mir war der Endstopp aktiv wenn die Extruderspitze wie angegeben ca 0.5mm über dem Druckbett ist. Je höher die Spitze weg ist, umso mehr wird der Z-Schalter "überfahren" und die Schraube arbeitet gegen den "Gummitaster" und die Platine. Der Taster und die ganze Mechanik ist Müll. Dafür gibt es bessere Schalter (Hartmann EAN: 2050000223709). Diesen habe ich nun mittels eines 16 mm CFK Röhrchens angebracht. Wird der Taster betätigt, hat er noch satte 5 mm Federweg für das Überfahren. Dieses Problem müsste einem halbwegs guten Ingenieur auffallen wenn er so einen SMD popeligster mit Gummitastfläche verbaut. Ich nehmen an dass diese von einem Tastenfeld herrühren und nicht für eine solche mechanische Überbeanspruchung konstruiert wurden. Auf X + Y sehe ich hingegen kein Problem.
Filamentzufuhr:
Die ist ein Witz. Ich habe die auf der SD-Karte hinterlegte Filamentzufuhr gedruckt und angebracht. Den Schlauch habe ich gegen 6 mm Festoschlauch ausgetauscht und nur ca 50 mm am Extruder platziert. Für die Filamentrollen habe ich ein Innenteil gedruckt welches ein 9mm Loch für die Schraube an der Seite hat. Nun ist die Filamentzufuhr erstmal leichtgängig. Optimal ist das auch nicht, aber einen Galgen über dem Drucker möchte ich vermeiden. Ich werde dafür noch weiter über einer Lösung brüten. Wenn ich was habe schreibe ich es hier
Upps viel Text. Sorry. Ich werde weiter berichten. Lüftung im Gerät und eine Einhausung des Druckers stehen noch an. Die werde ich aber erst angehen wenn die Filamentzufuhr optimal arbeitet. Ich habe da auch schon eine Idee.
Viele Grüße,
Udo
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