Bauteile im Slicer "stapeln"

[-Zottel-]

Hallo Zusammen,

ich bin neu hier im Forum. Ich habe es bislang nicht geschafft, mein Druckwunsch zu realisieren. Vielleicht weiß hier jemand Rat.

Zur Problemstellung:
Ich möchte eine Gitterbox drucken, die im Boden und in den Wänden verschieden gelocht sein kann. Die Überhänge möchte ich nicht mit Stützstrukturen drucken, da das viel Putzarbeit bedeuten würde. Also habe ich die Box zerlegt und drucke Wände und Boden getrennt.
Eine Optimierung könnte sein, längs genutete Leisten in alle vier Ecken auf den Boden zu drucken, damit die Wände in diese geschoben werden können.
Wenn nun der Drucker jedoch zwischen den Säulen "springt" um den gleichzeitigen Druck (Cura: Sonderfunktionen -> Druckreihenfolge -> "Alles Gleichzeitig") durchzuführen, habe ich auch wieder viele Absetzungen und dadurch "Verunreinigungen".

Nun hatte ich die Idee, die Teile voneinander zu trennen, im Slicer zu stapeln und "nacheinander" zu drucken. Alternativ habe ich versucht, zwei G-Codes miteinander zu verbinden und zu drucken. Das geht aber beides nicht.

Bisherige Lösungsansätze:

• Ausgabe des G-Codes als Inkrementalen Code und aneinanderhängen der Programme mit Z-Offset
  • Ich finde keine Einstellung im Cura oder eine alternative Software, die inkrementale Codes kann. Kennt jemand eine?
  • Mein Anycubic Vyper reagiert nicht auf einen Z-Offset. Gibt es andere Optionen als M851?
• Stapeln und aufeinander, nacheinander Drucken
  • Die Automatische Drop-Funktion habe ich deaktiviert. Das funktioniert auch.
  • Allerdings akzeptiert Cura das nacheinander Drucken nicht, weil (vermutlich) das untere Bauteil im gesperrten Bereich (zwecks Kollision) des oberen Teils ist. Kann man diese Prüfung abschalten?

Habt vielen Dank. Mir ist die Slicing-Software nicht wichtig. Sie muss nur auf Linux laufen.

Viele Grüße

-Z-

 

[Digibike]

Was genau darf man unter Nacheinander und übereinander gestapelt verstehen?
So, wie ich das verstehe, sind die Teile im selben Bereich des Drucktisches (X/Y), aber in unterschiedlicher Höhe (Z)? Verstehe ich das richtig? Abgesehen davon, daß dann die Teile "Verkleben" würden, kann in so einem Fall kein "Bauteil für Bauteil" funktionieren - daß würde er sowieso machen...
Bilder wären auch mal hilfreich... Übrigens: Wenn du die "Lochung" als Raute in den Seitenwänden ausführst, ist der Winkel 45 Grad, was ein Drucker, wenn er vernünftig eingestellt ist, eigentlich Problemlos ohne Support packen sollte... Ist nur so ein Gedanke von mir dazu - ich kenne das Design ja nicht.

Gruß, Digibike

 

[-Zottel-]

Hallo Digibike,

danke für Deine Antwort und meine lange Rückmeldezeit (Arbeit ).
Was ich meine ist schwierig in Worten zu beschreiben.


Grundsätzlich sollen die vier Elemente auf der Platte gedruckt werden, nachdem sie gedruckt wurde. Also erst die Platte drucken, dann eine Eckleiste nach der anderen.

Nicht schichtweise, weil das zumeist "schmiert" und ich das wegen ständig ändernder Umgebungstemperaturen etc. nicht wirklich in den Griff bekomme.

Die "Lochung" als Raute funktioniert auch nicht, weil der Drucker absetzen muss, was, wie oben beschrieben, einfach nur schmiert.

Danke nochmals und viele Grüße


-Z-

 

[Digibike]

Das wird so kaum funktionieren...! Vielleicht hilft es, wenn ich mir das ganze Projekt mal anschaue. Was ich bis jetzt daraus verstanden habe, willst du eine Riesige Grundplatte drucken und darauf dann die 4 Nut-Aufnahmen. Das ganze als Sequentieller Druck. Das klappt schon deshalb nicht, weil dazu alles einzelne Objekte sein müssen. Das nächste ist, es darf im eingestellten Bereich keine Überlappung geben. Das ist aber schon bei der Grundplatte nicht möglich - darauf stehen die 4 Nut-Aufnahmen ja. Und wie gut die Verbindung bei der Art Druck ist, ist eine weitere Geschichte... Abgesehen davon würde ich, wenn es was halten soll, Sie mit einer Phase versehen... Was meinst du mit "Schmieren"? Du hast als Material PLA angewählt. Was "Schmiert" da? Klingt, als ob dein Drucker ein paar Grundsätzliche Probleme hätte und du versuchst, die irgendwie zu "Umschiffen"?!

Gruß, Digibike

 

[-Zottel-]

Danke. Das "ganze Projekt" existiert nur mit diesen beiden Teilen als Experiment. Die andere Box funktioniert. Ist aber auch nicht sonderlich vorzeigbar, da ich zunächst ein paar Verfahrensprinzipien verstehen muss/möchte.

Die Teile auf im Bild sind Einzelteile. Ich möchte die Teile nicht zusammen Schicht für Schicht drucken. Das passiert in jedem Fall, wenn es ein "Gesamtteil" wäre. Die Verbindungsqualität möchte ich mir ja auch über dieses Experiment erst einmal ansehen.

Das Problem ist, dass ich dem Slicer nicht sagen kann, starte bei Z = 0. Zwar kann ich die Teile bei Z = 3 positionieren, doch rechnet der Slicer bei der G-Code-Erstellung von 0 aus. Wenn ich versuchen möchte zwei Systeme nacheinander zu drucken, muss ich daher entweder in einem System drucken, was nur funktioniert, wenn ich die Funktion "nacheinander Drucken" nicht verwende oder einen inkrementalen Code an einen anderen anfügen.

Gibt es also die Möglichkeit (auch über andere Slicing-Tools) die Teile aufeinander gesetzt "nacheinander" zu drucken oder den G-Code inkremental (also nicht x = 100 als Maschinenkooridinate sondern x = +5 als Addition/Subtraktion zur vorigen Position) ausgeben zu lassen?


Zu meinem Drucker: Ja ich bin unzufrieden mit ihm. Vielleicht auch mit meiner Software oder dem Filament. Möglicher Weise stört auch die wechselnde Klimasituation am Aufstellort. Darum geht es ja. Ich möchte versuchen einen Weg zu finden, der mir unabhängig von den wenig bis gar nicht beeinflussbaren Parametern "haushaltstaugliche" Ergebnisse liefert. Was immer gut funktioniert ist, wenn der Druck keine Unterbrechung hat. Also möglichst eine durchgängige Linie gedruckt wird. Das versuche ich also umzusetzen. => Ich nehme gerne jede Idee an. Aber am Drucker möchte ich erst mal nicht rumbasteln. Da das Problem sporadisch auftritt, dann aber auch nicht behebbar ist, möchte ich mir diese Arbeit ersparen.

 

[Digibike]

Also, dann fange ich mal mit dem ersten an, was du als letzten Punkt aufführst...: Dein Drucker muß erstmal konstant in akzeptabler Qualität laufen, sonst macht das ganze keinen wirklichen Sinn...! Ständig ändernde Umgebungsvariablen sind jetzt nicht wirklich förderlich - also ist der Standort (noch?) eher suboptimal...! Aber Rum Basteln mußt vielleicht gar nicht soviel: Ein Kartoon von den letzten Weihnachtspaketen z.b., daß groß genug ist, daß er über den Drucker paßt, und schon geht der Stromverbrauch runter, weil weniger ständig nachgeheizt werden muß, der Feinstaub geht nicht mehr komplett - allerdings noch mehr als genug - in die Umgebungsluft, und das Temperaturniveau wird reproduzierbarer und Homogener - eben Konstanter. Einfacher Eingriff, ohne jetzt wirklich groß zerlegen zu müssen... Nur, murksen hilft dir nicht - wie willst jemals lernen, wo die Fehler herkommen, wenn das System an sich schon nicht stabil und Reproduzierbar läuft? Aufgrund Erfahrungen? Woher willst die den bekommen - du kannst Sie und Ihre Ursprünge nicht einsortieren...!

Zu dem anderen: Es macht einen gewaltigen Unterschied, ob man 2 Teile einfach aufeinander "babt" oder als ein Teil druckt...! In Z, also zwischen den einzelnen Layern hast du eh die schwächste Stelle! Nennst sich Delaminieren. In X und Y ist es ja mehr oder minder eine geschlossene Kunststoffraupe - da entfaltet der Kunststoff seine Stärke, aber in Z wird ja im Prinzip nur der nächste Layer abgelegt und brennt sich im günstigsten Fall in den vorherigen Layer ein. Im ungünstigsten Fall, was gern gemacht wird, sieht er super aus, ist aber mit dem Fingernagel im Prinzip Wegschnippsbar (=zu kalt...). Aber da sind Kunststoffe auch noch sehr unterschiedlich, was das Verhalten gegenüber Delaminieren an geht... PETG z.b., wenn du die Optimale Temperatur triffst, hat das gar nicht - wenn es bricht, dann Quer durch das Gefüge, ähnlich wie Glas..., aber da gibt es, wie gesagt, große Unterschiede...
Slice das ganze mal als ein Teil und als deine 5 Teile und schau dir mal genau an, wie die Teile in den einzelnen Schichten aufgebaut werden! Vor allem die letzten, je nach dem, was du eingestellt hast, in dem Bereich von deine 4 Nut-Aufnahmen, auf der Platte... Da fällt dir gaaaanz bestimmt was auf, daß da der Slicer plötzlich ganz anders verfährt...! Ohne das du einen mm Material verdruckt haben mußt - einfach durch die Vorschau...
Ich gehe übrigens her und konstruiere da eine etwa 1,45 mm große Bohrung durch Boden und "Säule". Bei einer 0,4 mm Düse paßt da z.b. perfekt ein 1 mm Draht oder Carbonstift, mit 2 K Harz, rein. Das Teil wird in Z nahezu unzerstörbar. Siehst du schon in der Vorschau: Plötzlich tauchen nicht nur außen, sondern Innen, an den Bohrungswandungen "Outerperimeter" auf - deutlich fester Gedruckt in der Regel, da langsamer gedruckt. Und dann noch der Stift rein geharzt - das ist danach in jede Achse Belastbar... Einfacher Kniff, der aber gewaltige Auswirkungen hat... ;-)

Bei deinem Z-Spiel komm ich, vielleicht auch, weil mein Kopf aktuell etwas "zu ist" - Erklältung, nicht ganz klar. Der Slicer geht immer vom Heizbett aus. Du kannst, auf eigene Gefahr, den GCode zwar zusammen basteln, aber ich versteh noch nicht ganz wozu? Sequentiel macht er so nicht. Du kannst höchstens die Platte weglassen, die 4 "Säulen" um die Stärke in der "Luft" plazieren (alles Arrangieren und danach die Platte wieder löschen) und ohne Support slicen. Dann kannst du die Säulen "Sequentiell" drucken und die Platte vorab normal. Allerdings mußt du das händisch "zusammen basteln". Aber der Slicer selbst läßt das so nicht zu. Würde auch keinen Sinn machen, weil der Slicer nur Kollisionsbereiche berücksichtig - nicht, in welcher Höhe es zur Kollision kommen könnte - dann würde er ja bemerken, daß die Platte unter den Säulen endet und damit gar nicht kollidieren kann... Das ist aber ein Sonderfall, den m.w., kein Slicer berücksichtigt. Entweder der Druck ist Sequentiell oder eben Schichtweise. Nach dem Motto, switche ab 3 mm in Sequentiell macht m.w. keiner. Würde den Slicing-Prozess unnötig Komplizieren und verlängern, ohne daß es für 99,98% wirklich einen Mehrwert hätten - zumal es auch andere Lösungen gibt...

Gruß, Digibike

 

[-Zottel-]

Dein Drucker muß erstmal konstant in akzeptabler Qualität laufen, sonst macht das ganze keinen wirklichen Sinn...!

Da stimme ich prinzipiell zu. Da sich der Drucker allerdings nur staubgeschützt auf einer Baustelle befindet (Punkt 1) und ich häufige Qualitätenwechsel der Filamente hatte (Punkt 2) macht eine Stabilisierung des Druckers auch wenig Sinn. Daher möchte ich zunächst mit der Arbeitsweise vorgehen, die mir verlässliche Qualitäten liefert. Also "unterbrechungsfrei" drucken.

Aber da sind Kunststoffe auch noch sehr unterschiedlich, was das Verhalten gegenüber Delaminieren an geht...

Das geht dahin, was ich experimentell für mich ermitteln möchte. Ich habe bereits Fälle gehabt, an denen heißes Filament auf fertige Druckteile tropfte und eine stabile Verbindung einging. Daher würde ich hier gerne mit unterschiedlichen Temperaturen und Geometrien (Auslauf als Radius um eine Kerbwirkung zu vermeiden etc.) experimentieren.

Slice das ganze mal als ein Teil und als deine 5 Teile und schau dir mal genau an, wie die Teile in den einzelnen Schichten aufgebaut werden!

Ich werde das wiederholen. Allerdings habe ich beim letzten Mal in Cura gesehen, dass das in Schichten gemacht wurde. Das wollte ich vermeiden. Diesen Versuch wiederhole ich dann auch mal mit Prusa. Das Ergebnis werde ich dann (sicherlich) hier teilen.

Ich gehe übrigens her und konstruiere da eine etwa 1,45 mm große Bohrung durch Boden und "Säule".

Diese Stabilisierung möchte ich vermeiden. Aber ich finde die Idee klasse. Meine Versuche sollen darauf abzielen, möglichst wenig Nachbearbeitungsschritte machen zu müssen. Wobei ich diese Technik in meinem Gewürzkarussel (angefügtes Bild) als Lagerbolzen verwendete. Die Ursprungsvariante brach irgendwann. Der verbaute Nagel hält alles aus.

Du kannst, auf eigene Gefahr, den GCode zwar zusammen basteln...

Genau hierfür brauche ich zunächst einmal den G-Code vom Slicer in relativer Programmierung. Dazu finde ich bislang nichts. Bei der Änderung der Z-Werte im Slicer wird das zwar so angezeigt aber bei der Erstellung des G-Codes liegt alles wieder auf dem Bett.
... Wobei, jetzt verstehe ich Dich ... Den fertigen Code bearbeiten und darin die Grundplatte löschen. Das habe ich bislang gar nicht im Kopf gehabt, weil unübersichtlich. -> Das werde ich auch heute oder morgen Abend ausprobieren.
Kennst Du ein gutes Programm, welches mir die G-Code-Arbeit etwas erleichtern kann? (Ich benutze bislang einen Texteditor)

aber ich versteh noch nicht ganz wozu?

Das habe ich bereits geschrieben. Ein wenig Pfusch mag hierin verortet werden können. Aber ich möchte auch ein paar Erfahrungen sammeln, indem ich einfach diverse Dinge probiere. Gerade weil ich es nicht akzeptiere, wenn gesagt wird: "das geht so", "das macht man so" oder "das geht nicht". Es geht immer. Auch wenn es andere nicht so machen würden. Manchmal kann ein unkonventioneller Weg DIE Lösung sein. Auch wenn mein explizites Beispiel anders lösbar ist. Wie gesagt, Experimente und Lernen.

Nochmal vielen Dank.

 

[-Zottel-]

.. Wobei, jetzt verstehe ich Dich ... Den fertigen Code bearbeiten und darin die Grundplatte löschen. Das habe ich bislang gar nicht im Kopf gehabt, weil unübersichtlich. -> Das werde ich auch heute oder morgen Abend ausprobieren.

Ach quatsch, das funktioniert ja auch nicht. Weil er sequentiell nicht zulässt, wenn Die Teile zu nahe beieinander liegen. Also kann ich das gar nicht zusammen slicen und anschließend zerlegen.

Hier gibt es, denke ich, nur die zwei Optionen (in Cura):

1. Getrennt Slicen und G-Code in inkrementaler Programmierweise aneinander anfügen (Einstellen von inkremental statt absolut möglich?)
2. Sequentielles Drucken ermöglichen ohne Berücksichtigung der Grundplatte (Deaktivierung des Kollisionsschutzes möglich?)

Den anderen Slice-Versuch mache ich dennoch heute Abend.

 

[Digibike]

Selbst wenn du keine "Nägel" als Nacharbeit rein machen möchtest, erreichst du mit diesen "Löchern", daß im Druckteil Outer Perimeter eingefügt werden - was die Festigkeit deutlich steigert. Mit einem rein geharzten Stift in dem Loch wird das ganze dann halt nur nochmal richtig fest - falls es sich als zu schwach erweisen sollte - ohne das du an dem Teil nochmal was ändern/einfügen mußt - sozusagen sogar Konstruktiv Nacharbeit erspart...! Das aber nur als ergänzender Hinweis...!
Bei der Variante Layer by Layer und Sequentiell mußt nur einfach die Platte slicen und abspeichern und dann die 4 "Säulen" reinladen und positionieren, die Platte danach entfernen - Achtung, bei Cura oder so gibt es die Option "Auf Platte Positionieren". Diese muß ausgeschaltet sein, sonst klatscht er, sobald du die Platte löscht, diese wieder auf z=0...! Das hilft dir dann nicht weiter, außer du willst jeden einzelnen Z-Befehl von den zig 100tausend manuell berechnen und ändern...! und Support muß auch aus sein - sonst mußt den support auch raussuchen und entfernen. Dann brauchst nur noch den "Platten"-GCode den "Abspann" löschen und bei dem Säulen-Gcode die Initialisierungsphase am Anfang entfernen. Dann halt kopieren und den anderen GCode reinladen und entsprechend anfügen - fertig. Was anderes mag es schon geben - kenne ich jetzt aber gerade nicht, da zuwenig Anwendungsinteresse - GCodeSimulator ist ja bei Prusa auch dabei..., aber ich arbeite eigentlich nur mit Texteditor. Geht Problemlos für solche Unterfangen...!

Gruß, Digibike

 

[Digibike]

Ach quatsch, das funktioniert ja auch nicht. Weil er sequentiell nicht zulässt, wenn Die Teile zu nahe beieinander liegen. Also kann ich das gar nicht zusammen slicen und anschließend zerlegen.

Hier gibt es, denke ich, nur die zwei Optionen (in Cura):

1. Getrennt Slicen und G-Code in inkrementaler Programmierweise aneinander anfügen (Einstellen von inkremental statt absolut möglich?)
2. Sequentielles Drucken ermöglichen ohne Berücksichtigung der Grundplatte (Deaktivierung des Kollisionsschutzes möglich?)

Den anderen Slice-Versuch mache ich dennoch heute Abend.

Sollte er schon, sobald die Platte vor dem Slicen entfernt ist. Sobald Sie da ist, wird das schwierig... Slicer überprüfen nicht, ob oder in welcher Höhe, sondern ob überhaupt in XY eine Kollision vorhanden ist. Aber kollision ausschalten sollte auch funktionieren - nur, wenn du dir das angewöhnst, und irgendwann nicht mehr daran denkst, weil du immer so... Rumpelt es halt und eventuell gießt du dir damit dein Hotend dann ein...!

 

[Digibike]

Bezüglich deiner "Experinentierfreudigkeit" noch ein Gedankengang von mir: Je mehr Variablen in einer Formel berechnet werden müssen, desto fundierter müssen die Kenntnisse sein, diese entsprechend aufzulösen... Du wärst nicht der erste, der sich da verzettelt - schon erst recht am Anfang...! Ein Drucker, der keine stabil Reproduzierbaren Ergebnisse liefert, dazu nur eingeschränkte Kenntnisse bezüglich Einstellungen und Auswirkungen und dazu noch Material Switches...! Das kann eigentlich nur im Frust enden...
Ich würde am Anfang mal mit PLA anfangen, eine Sorte von einem Hersteller und damit experimentieren mit einem Heattower und Überhänge... Klingt für mich, aus dem bisherigen, daß du nämlich weder Temperatur, was Stringing begünstigt, noch Retract, was Oozing in Verbindung mit zu hoher Temperatur begünstigt, korrekt gesetzt hast. PLA ist zwar nur sehr eingeschränkt einsetzbar, dafür ist es aber für gewöhnlich leichter handlebar, da sowas wie Warping oder Mangelnde Haftung am Druckbett erstmal außen vor sind - 2 Probleme weniger am Anfang... Und Grundsätzlich, bei aller Experimentierfreude, immer nur 1 Variable ändern - du wirst sonst verschiedene Probleme reinkegeln, die du nicht zuordnen kannst/falsche Schlussfolgerungen ziehst...!
Aber das nur zu meinen Gedankengängen dazu, die ich seit 2013 bis heute immer wieder beobachten kann...

 

[-Zottel-]

Es begibt sich wie so oft, wenn man Renovierungsarbeiten durchführen möchte, dass etwas dazwischen kommt... So sitze ich wieder am PC und probiere...

Das Bild zeigt, dass es keinen Unterschied macht, ob ich in Cura alles als "ein Teil" drucke oder als mehrere Teile (gleichzeitig).

Aber kollision ausschalten sollte auch funktionieren - nur, wenn du dir das angewöhnst, und irgendwann nicht mehr daran denkst, weil du immer so... Rumpelt es halt und eventuell gießt du dir damit dein Hotend dann ein...!

Ja. Das weiß ich. Ich finde es auch schade, dass mein Drucker keinen Poti hat. So fahre ich den ersten Druck sehr langsam und drücke im Ernstfall auf den Schalter der Steckerleiste. So zumindest der Plan (und das bisherige Vorgehen...)


Ich habe gesehen, dass zumindest E relativ geschrieben werden kann. Das reicht natürlich nicht viel wichtiger ist Z. Kann ich hier etwas beeinflussen?

Zur Kollisionsvermeidung bin ich bislang nicht fündig geworden. Weißt Du ggf. wo ich suchen kann?

(Das sind die beiden Ausgangsfragen. )

 

[-Zottel-]

Je mehr Variablen in einer Formel berechnet werden müssen, desto fundierter müssen die Kenntnisse sein, diese entsprechend aufzulösen... Du wärst nicht der erste, der sich da verzettelt - schon erst recht am Anfang...! Ein Drucker, der keine stabil Reproduzierbaren Ergebnisse liefert, dazu nur eingeschränkte Kenntnisse bezüglich Einstellungen und Auswirkungen und dazu noch Material Switches...! Das kann eigentlich nur im Frust enden...

Ich stimme Dir vollkommen zu.

Daher ändere ich am Gesamtkontext nichts und versuche das, was stabil läuft, zu erhalten und zunächst daran zu arbeiten. Ein durchgängiger Druck ohne "Absetzen" des Druckers ist gut. Alle Versuche dieses zu ermöglichen gaben mehr Probleme. Dabei spielte übrigens das Material keine wirkliche Rolle. Zu diesem Zustand bekomme ich bislang PLA, PLA-Holzfilament und ABS.

Es mag durchaus sein, dass meine Herangehensweise unkonventionell wirkt. So bin ich. Immer erst anders als die Anderen. Dann stellt sich schnell raus, was vom für gemeingültig gehaltenen tatsächlich gemeingültig ist.

Ich würde am Anfang mal mit PLA anfangen, eine Sorte von einem Hersteller und damit experimentieren mit einem Heattower und Überhänge... Klingt für mich, aus dem bisherigen, daß du nämlich weder Temperatur, was Stringing begünstigt, noch Retract, was Oozing in Verbindung mit zu hoher Temperatur begünstigt, korrekt gesetzt hast. PLA ist zwar nur sehr eingeschränkt einsetzbar, dafür ist es aber für gewöhnlich leichter handlebar, da sowas wie Warping oder Mangelnde Haftung am Druckbett erstmal außen vor sind - 2 Probleme weniger am Anfang...

Einverstanden. Das mache ich bereits.
Was benennt Stringing, Oozing und Retract?

Und Grundsätzlich, bei aller Experimentierfreude, immer nur 1 Variable ändern - du wirst sonst verschiedene Probleme reinkegeln, die du nicht zuordnen kannst/falsche Schlussfolgerungen ziehst...!

Auch hier kann ich nicht widersprechen. Ich war lange Servicetechniker und kenne die Probleme hierzu. Vor allem bei wenig Systemwissen ist dieses Vorgehen durchaus angebracht. Scherz beiseite. Einverstanden.
Hier: Nacheinander Drucken der Säulen.

 

[-Zottel-]

So, ich habe die Lösung vermutlich gefunden.

Vorgehen:

1. Slicen der Platte ohne irgendwelche Extras
2. Slicen der Eckleisten
   1. Positionieren der Eckleisten
   2. Mittels Z-Offset anheben (Erweiterung vom Cura-Market Space "Z Offset Setting")
   3. Slicen und Vorschau beachten (Ein Fehler führte dazu, den Druck von Oben nach Unten durchzuführen (!?)
      Hinweis: Darstellung im Cura stimmt nicht, der G-Code passt.
3. Zusammenführen der G-Codes
   1. "Footer" der Platte entfernen
   2. "Header" der Eckleisten entfernen
   3. Zusammenführen in eine Datei und Speichern
4. Prüfung der Ergebnisse / Test des Drucks

Ich habe nun eine Datei zusammen gestellt und teste sie später. Wenn mein Drucker kaputt geht, schreibe ich nicht mehr...

 

[Digibike]

Freut mich, wenn du weiter gekommen bist...! Dann bin ich mal gespannt...
Zu deiner Frage: G90 veranlaßt dazu, alle Koordinaten Absolut zu verwenden, G91 entsprechend Relativ.
Aber das veranlaßt die FW dazu alle 3 Achsen so zu interpretieren - es ist nicht vorgesehen, Z separat zu behandeln - Relativ hat auch Nachteile...
Dein Bild sagt nichts, weil es nur interessant wäre auf der oder den letzten Layern, je nachdem, was Top/Bottom eingestellt ist, gemacht wird... Aber es kann tatsächlich sein, daß Cura da keine Händlingänderungen macht. Prusa auch nicht - Simplify3D allerdings schon wieder sehr wohl...
Hänge mal von Prusa und Simplify die Unterschiedliche Handhabung dran. Die Slicer haben da sehr wohl gewaltige Unterschiede in der Handhabung. Wie gesagt, Outer Perimter sind i.dr. deutlich stabiler wie Infill.
Was Holzfilament und ABS an geht - für den Anfang keine sinnvolle Wahl... ABS hat, je größer, desto mehr mit Warping zu tun. Holzfilament braucht eigentlich eine größere Düse (0,6 oder größer), da die Holzspäne nicht, wie das Trägermaterial, verflüssigt werden kann, aber trotzdem mit durch die Düsenöffnung gehen muß... Ich gehe ja nicht davon aus, daß du eine andere Düse montiert hast, oder?

Gruß, Digibike

 

[-Zottel-]

Ich schreibe wieder, also hat es funktioniert.

Mir ist es ja fast peinlich, das Foto einzustellen. Ohne Handyvergrößerung sieht es eindeutig besser aus. Aber dennoch, es geht ja um die Funktion des "Aufeinanderdruckens". Das Bauteil hat die Abmaße von 15 x 15 x 10 mm (b x l x h).

Zu deiner Frage: G90 veranlaßt dazu, alle Koordinaten Absolut zu verwenden, G91 entsprechend Relativ.

Ist bekannt. Mir ging es nicht darum, x und y absolut zu belassen, sondern darum, dass es in Cura (scheinbar) nur möglich ist, NUR E realtiv zu behandeln. Kennst Du hier einen Slicer, der das kann?

Outer Perimter sind i.dr. deutlich stabiler wie Infill.

Outer Perimeter -> Außenwand
Infill -> Füllung/Füllstruktur
ok

Was Holzfilament und ABS an geht - für den Anfang keine sinnvolle Wahl

Je nach Anwendung. ABS hat relativ gut funktioniert. Diente aber auch nur dem Handhabungstest. Aber das ist ein anderes Thema...

Holzfilament braucht eigentlich eine größere Düse (0,6 oder größer), da die Holzspäne nicht, wie das Trägermaterial, verflüssigt werden kann, aber trotzdem mit durch die Düsenöffnung gehen muß... Ich gehe ja nicht davon aus, daß du eine andere Düse montiert hast, oder?

Eine eigentlich nicht nette Annahme. Dennoch, das habe ich tatsächlich (zumindest beim ersten Druck) nicht gemacht. Auch ein anderes Thema...

Die Slicer haben da sehr wohl gewaltige Unterschiede in der Handhabung.

Simplify3D werde ich wohl mal ausprobieren. Bislang habe ich alle Funktionen, die ich brauchte tatsächlich (irgendwie) in Cura gefunden. Kann die Logik der G-Code-Erstellung für den Druck beeinflusst werden? Alternative Engines o. ä.?

 

[-Zottel-]

Simplify3D werde ich wohl mal ausprobieren.

Ok, vielleicht auch nicht. In der Preisklasse kaufe ich keine von mir ungetestete Software. (Zwei Wochen sind mir für Hobby-Häufigkeit zu kurz.)

 

[Digibike]

Schwarz ist, wie weiß, eine ziemlich dämliche Wahl, um über Medien wie Foto oder Camcorder etc. zu beurteilen... Da sieht alles noch sehr "geschönt" aus. Ich würde dir eher sowas von M4P in Staubgrau empfehlen! Das ist a) Ideal für Elektronische Autofokuse, da Sie Ihren 15% Grauanteil für den Abgleich/Fokus perfekt finden und b) hat man selbst auch einen Kontrast, um etwas erkennen zu können! Allerdings ist die Farbe ekelhaft! Die kleinsten unregelmäßigkeiten sieht man dort - wenn es mit der Farbe akzeptabel aussieht, ist es in Schwarz oder Weiß perfekt...! Zum Lernen und Korrekte Einstellungen erarbeiten ist das also deutlich besser, als solche Farben, die das meiste "Verschleiern"...
Aber davon ab, geh ich mal davon aus, daß es nicht so hochgebogene Ecken, Konkave Kanten wolltest, oder? Deutet auf zuviel Restwärme hin... Wenn ich die Oberfläche so anschaue, sieht das so aus, als ob recht viel Flow gemacht wurde, um die Flächen zu schließen? Trotzdem scheint es an den Kanten nicht wirklich zuverlässig zwischen Infill und Perimeter zu schließen - würdest du meinen Bohrungsvorschlag implementieren, wäre es wohl noch deutlicher, weil Rundungen offenbaren noch mehr diese Probleme... Und dein Infill zeichnet sich extrem an der Deckfläche ab...

Ich habe, glaube ich, vergessen, zu beantworten, worum es bei Stringing, Oozing und Retract geht... Sorry! Wie ich schrieb - mein Kopf... Also, Stringing ist bei bestimmten Kunststoffen nicht oder kaum zu vermeiden. Ist ein geringes nachfließen, während das Hotend leerfahrten macht. Begünstigen tun das aber zu hohe Temperaturen - da es dann zu flüssig im Hotend wird... Und natürlich ungünstige Verfahrwege. Bei PETG oder auch TPU meidet man am besten Leerfahrten...
Eine andere Strategie ist, die Leerfahrten zwischen Innerhalb und Außerhalb zu switchen. Damit werden leerfahrten auf andere Bereiche gesetzt... Und zu guter letzt, was noch an Stringing über bleibt, erledigt, aufgrund des, sofern sauber erarbeiteten Einstellungen und damit einher gehend nicht vorhandenen Volumen der Fäden, ein Feuerzeug um 5 Sekunden dran - Strukturen macht dieser kurze Hitzewall nichts, aber die Fäden schmelzen wie Eis in der Sommerhitze...
Oozing ist sowas ähnliches. Es beschreibt das Nachtropfen des nicht aktiv arbeitenden Hotends - bei Druckende oder Dualdruck taucht der Begriff öfter auf - da "rennen" nämlich 2 Hotends gefüllt mit Material rum...
Retract ist ganz simpel zurück ziehen von Material, wenn Leerfahrten, Layerwechsel oder Hotendwechsel anstehen. Du kannst vorgeben, wieviel weg zurück gezogen werden kann. Bei Direct Drive sind das Werte um die 0,8 bis 1,5 mm recht typisch und bei Bowdensystemen sind typische Werte zwischen 4,5 und 6 mm oft anzutreffen. Ist aber Drucker und Materialabhängig! Retract reduziert das Nachtropfen und Nachlaufen, aber ab einem Gewissen Punkt bringt es keine weitere Verbesserung mehr - geht man trotzdem weiter, kommt recht bald das nächste Problem: Verstopfung...! Du ziehst nämlich das noch heiße Material über die Übergangszone und bringst damit Temperatur dahin, wo Sie unter keinen Umständen hin soll, weil sonst vor der Übergangszone schon erwärmt und damit breit gedrückt wird, statt in der engeren Übergangszone erst zum abdichten, um dieses "Tropfen" und "Nachlaufen" zu reduzieren - sogenanntes Cloggen provoziert man so mitunter... Der Stepper Klackert nur noch Rythmisch, aber es kommt kein Material mehr... Ist nicht das einzige, daß das verursacht, aber auch eines, was zumindest nicht positiv sich auswirkt... Und das Tropen/Nachlaufen kann es trotzdem, je nach Materialart nicht weiter reduzieren, da es nur das noch halbwegs feste Material zurück ziehen und am verflüssigen verhindern kann - was in der Düse flüssig ist oder an der Düsenwand geschmolzen noch anhaftet, beeindruckt das nur wenig - da wirkt dann noch die Retractgeschwindigkeit, die einen Gewissen Unterdruck erzeugt - Nachteil ist jedoch, daß das Filament am Stepper, das schon vom Fördern "Vorgeschädigt" ist, schwer belastet wird. Die Zähne drücken sich beim Transport ja im Filament ab - du wirst aber kaum genau die "Zähne" des Filamentabdrucks, beim zurück ziehen, mit den Zähnen des Steppers beim zurück ziehen synchronisieren können. Es wird dünn gehobelt, bis der Stepper es gar nicht mehr greifen kann im schlimmsten Fall... Also, auch da gilt, so viel wie nötig, so wenig wie möglich. Wenn du mit 200 mm/s anfängst, wird er unheimlich Zeit bei Retracts sparen, aber vermutlich nach dem 3.ten Retract gar kein Material mehr verbrauchen, weil nur noch Späne drin sind. Manche Materialien wie TPU mögen Retract auch gar nicht ...

Hoffentlich kannst damit etwas anfangen - konzentrieren fällt gerade schwerer.. Sorry!

Gruß, Digibike

 

[areiland]

Schwarz ist, wie weiß, eine ziemlich dämliche Wahl, um über Medien wie Foto oder Camcorder etc. zu beurteilen... Da sieht alles noch sehr "geschönt" aus. Ich würde dir eher sowas von M4P in Staubgrau empfehlen! Das ist a) Ideal für Elektronische Autofokuse, da Sie Ihren 15% Grauanteil für den Abgleich/Fokus perfekt finden und b) hat man selbst auch einen Kontrast, um etwas erkennen zu können! Allerdings ist die Farbe ekelhaft! Die kleinsten unregelmäßigkeiten sieht man dort - wenn es mit der Farbe akzeptabel aussieht, ist es in Schwarz oder Weiß perfekt...! Zum Lernen und Korrekte Einstellungen erarbeiten ist das also deutlich besser, als solche Farben, die das meiste "Verschleiern"...
Aber davon ab, geh ich mal davon aus, daß es nicht so hochgebogene Ecken, Konkave Kanten wolltest, oder? Deutet auf zuviel Restwärme hin... Wenn ich die Oberfläche so anschaue, sieht das so aus, als ob recht viel Flow gemacht wurde, um die Flächen zu schließen? Trotzdem scheint es an den Kanten nicht wirklich zuverlässig zwischen Infill und Perimeter zu schließen - würdest du meinen Bohrungsvorschlag implementieren, wäre es wohl noch deutlicher, weil Rundungen offenbaren noch mehr diese Probleme... Und dein Infill zeichnet sich extrem an der Deckfläche ab...

Ich habe, glaube ich, vergessen, zu beantworten, worum es bei Stringing, Oozing und Retract geht... Sorry! Wie ich schrieb - mein Kopf... Also, Stringing ist bei bestimmten Kunststoffen nicht oder kaum zu vermeiden. Ist ein geringes nachfließen, während das Hotend leerfahrten macht. Begünstigen tun das aber zu hohe Temperaturen - da es dann zu flüssig im Hotend wird... Und natürlich ungünstige Verfahrwege. Bei PETG oder auch TPU meidet man am besten Leerfahrten...
Eine andere Strategie ist, die Leerfahrten zwischen Innerhalb und Außerhalb zu switchen. Damit werden leerfahrten auf andere Bereiche gesetzt... Und zu guter letzt, was noch an Stringing über bleibt, erledigt, aufgrund des, sofern sauber erarbeiteten Einstellungen und damit einher gehend nicht vorhandenen Volumen der Fäden, ein Feuerzeug um 5 Sekunden dran - Strukturen macht dieser kurze Hitzewall nichts, aber die Fäden schmelzen wie Eis in der Sommerhitze...
Oozing ist sowas ähnliches. Es beschreibt das Nachtropfen des nicht aktiv arbeitenden Hotends - bei Druckende oder Dualdruck taucht der Begriff öfter auf - da "rennen" nämlich 2 Hotends gefüllt mit Material rum...
Retract ist ganz simpel zurück ziehen von Material, wenn Leerfahrten, Layerwechsel oder Hotendwechsel anstehen. Du kannst vorgeben, wieviel weg zurück gezogen werden kann. Bei Direct Drive sind das Werte um die 0,8 bis 1,5 mm recht typisch und bei Bowdensystemen sind typische Werte zwischen 4,5 und 6 mm oft anzutreffen. Ist aber Drucker und Materialabhängig! Retract reduziert das Nachtropfen und Nachlaufen, aber ab einem Gewissen Punkt bringt es keine weitere Verbesserung mehr - geht man trotzdem weiter, kommt recht bald das nächste Problem: Verstopfung...! Du ziehst nämlich das noch heiße Material über die Übergangszone und bringst damit Temperatur dahin, wo Sie unter keinen Umständen hin soll, weil sonst vor der Übergangszone schon erwärmt und damit breit gedrückt wird, statt in der engeren Übergangszone erst zum abdichten, um dieses "Tropfen" und "Nachlaufen" zu reduzieren - sogenanntes Cloggen provoziert man so mitunter... Der Stepper Klackert nur noch Rythmisch, aber es kommt kein Material mehr... Ist nicht das einzige, daß das verursacht, aber auch eines, was zumindest nicht positiv sich auswirkt... Und das Tropen/Nachlaufen kann es trotzdem, je nach Materialart nicht weiter reduzieren, da es nur das noch halbwegs feste Material zurück ziehen und am verflüssigen verhindern kann - was in der Düse flüssig ist oder an der Düsenwand geschmolzen noch anhaftet, beeindruckt das nur wenig - da wirkt dann noch die Retractgeschwindigkeit, die einen Gewissen Unterdruck erzeugt - Nachteil ist jedoch, daß das Filament am Stepper, das schon vom Fördern "Vorgeschädigt" ist, schwer belastet wird. Die Zähne drücken sich beim Transport ja im Filament ab - du wirst aber kaum genau die "Zähne" des Filamentabdrucks, beim zurück ziehen, mit den Zähnen des Steppers beim zurück ziehen synchronisieren können. Es wird dünn gehobelt, bis der Stepper es gar nicht mehr greifen kann im schlimmsten Fall... Also, auch da gilt, so viel wie nötig, so wenig wie möglich. Wenn du mit 200 mm/s anfängst, wird er unheimlich Zeit bei Retracts sparen, aber vermutlich nach dem 3.ten Retract gar kein Material mehr verbrauchen, weil nur noch Späne drin sind. Manche Materialien wie TPU mögen Retract auch gar nicht ...

Hoffentlich kannst damit etwas anfangen - konzentrieren fällt gerade schwerer.. Sorry!

Gruß, Digibike

Genau wegen Deiner unstrukturierten Wall oft Text voller Anklage enthalte ich mich hier.

 

[Digibike]

Interessant, was auch immer du mir damit sagen willst? Was sollen den Anklagen sein? Das mit dem, daß Schwarz oder Weiß so ziemlich die dämlichsten Farben sind, um Sie, zwecks Problemen/Fehlern, zu visualisieren? Damit kann ich leben - das ist so und Physikalisch bedingt - Es gibt auch eine Fototechnik - High Key und Low Key - da arbeitet man mit Weiß bzw. Schwarz explizit. Als Farbe für ein Druckteil kein Thema. Aber zur Begutachtung halt weniger - hat was mit Kontrasten bzw. fehlenden zu tun mitunter...

Das sich das Infill-Muster durchzeichnet? Vorwurf wohl weniger, sondern eher Fakt.

Das die Oberfläche eher auf zuhohe Flowrate hinweißt? Ist es das nicht?

Das sich die Ecken hochbiegen und die Kanten wohl nicht gewollt so Konkav sind? Ist ein starker Verdacht von mir.

Das hab ich weder Abwertend noch sonstwas gemeint, sondern rein sachlich, was ich aus den wenigen Kontrasten erkennen konnte... Eigentlich versteht man Kritik als Chance, Fehler zu erkennen und an denen zu arbeiten - setzt allerdings Konstruktive Kritik voraus. Ich bin davon ausgegangen, daß ich genau das auch mache - so kann man sich Irren.

Hoffe, daß ist etwas strukturierter - ich habe allerdings, wie schon erwähnt, nicht den Kopf aktuell, daß Groß aufzubereiten - bin froh, wenn ich aktuell meinen Alltag bestreite und wenn ich dem ein oder anderen noch ein wenig helfen kann - super. Ansonsten - versucht und gut ists. Wird vielleicht besser, wenn ich die sch.. Erkältung überwunden habe, aber bis dato - ist so.

Gruß, Digibike