Extruderwagen modifizieren

[georg-a]

Allgemein ist bekannt, dass die Filamentzuführung am RF 1000 eher stiefmütterlich konstruiert wurde. Beim Filamentwechsel muss man die Gegendruckplatte mit dem Kugellager und die 4 Schaftschraubeen inkl. Federn entfernen und hinterher erneut einstellen. Ich habe diesen Vorgang nun stark vereinfacht indem ich die Zuführung komplet umkonstruiert habe.
Neu genügt ein Hebeldruck und die Andruckrolle wird ausgefahren ( weggekippt ), der Filamentwechsel geht extrem schnell. Derzeit laufen Versuche mit Filamenten verschiedener Provenienz.
Die Neukonstruktion verwendet Teile welche auf demselben Drucker gedruckt wurden. Das als Block A benannte Teil ist in dieser Version so gestaltet, dass es auch einen Sensor
( Kleinlichtschranke ) aufnehmen kann womit die Filamentzufuhr überwacht wird. Bei Filamentbruch wird der Druck angehalten.
Zu erwähnen wäre, dass ich schon zu Beginn meiner Drucktätigkeit am RF 1000 die Filamentrollenhalterung auf einen Galgen, welcher 500mm über dem Drucker steht, verschoben habe.
Die Rollenhalterung ist auf ein Scharnier verlagert und kann links-rechts drehen. Die Rolle läuft zwischen zwei Konen, das Filament wird durch eine simple Feder daran gehindert, unkontrolliert abzurollen.
Der früher sehr lange Zuführungsschlauch wird auf wenige Zentimeter gekürzt. ( Er war bekanntlich die Quelle allen Übels )

 

[Digibike]

Hi Georg-a,

sieht interessant aus. Hmmh! Wo schleifst du das Signal ein, damit es den Drucker bei Filament-Ende in den Pause-Modus stellt?
Wenn der Extruder komplett nach rechts fährt, hast du da noch Platz, oder fährt er bereits gegen die Seitenwand - dürfte in jedem Fall
ziemlich knapp werden, wenn ich den Hebel so anschaue...? Und wieviel Mehrgewicht bringt die Konstruktion mit sich? Bei der ursprünglichen
Variante von Renkforce, die sicher alles andere als Optimal ist, sind die Beschleunigungskräfte schon recht groß, so daß Sie eigentlich nur
noch durch reduktion der Verfahrgeschwindigkeit oder durch einbußen der Druckqualität zu kompensieren waren...
Aber an sich ein interessanter Vorstoß - die Lichtschranke wäre auf jedenfall zu überlegen, aber ob das nicht etwas schwer wird...? Mal
gewogen, was der Unterschied 4 Schrauben samt Platte und Kugellager im Vergleich dazu wiegt?
Würde sich vielleicht eher Carbon anbieten und bei dem Klemmhebel eventuell auch Carbon oder Kunststoff gedruckt - braucht ja nicht soviel
Kräfte auszuhalten.. Ich jedenfalls hab fast keine Spannung mehr drauf, seit er direkt von oben den Filamentfaden fast schon reinfallen lassen kann...

Gruß, Digibike

 

[georg-a]

Hi
Ich verwende einen kleinen Hubmagneten ( 30x10x10mm ) welcher von einer kleinen Schaltung gepulst wird. Der drückt über einen Silikongummipuffer direkt auf die Stoptaste der Tastatur.
Ein Eingriff in die Elektronik ist nicht notwendig. ( Garantie )
Wenn der Extruderwagen ganz nach rechts fährt, sitzt die Stellschraube kurz vor der Seitenwand ( 0.5mm). ( Arbeitsstellung= Andruckrolle eingefahren )
Dies ist aber ausserhalb des Arbeitsbereiches. Der Umbau bringt kein wirkliches Mehrgewicht ( alte Platte + Schrauben = ca. 50gr. ) Neu = 55gr. ( Massivdruck ! )
Die Lichtschranke von Panasonic Sunx wiegt 10gr. Carbon würde sich kaum lohnen. Arbeitsintensiv und teuer.

 

[Digibike]

55 g? Mit dem Metall-Spannbügel? Oder nur die Druckteile mit Lager?

Gruß, Digibike

 

[georg-a]

Hi
Der Handspanner wiegt gerade mal 25gr.( Katalog Speedy Block 25/M. Die Kunststoffteile ( Massivdruck 100% ) inkl. Schrauben ca. 30gr. Total ca. 55gr ( Küchenwaage !)

 

[Digibike]

Hi!

Respekt! Dann täuscht das auf den Fotos doch!
Schon versucht, was es Gewichtstechnisch bringen würde, auf 45% Füllung zu gehen? Da müßtest du
dann ja die 5 g raus kitzeln können und somit auf Patsituation kommen bzw. vielleicht sogar 1-2 g drunter.
Damit würde sich das Masseverhalten bei entsprechend Komplexen Druckstrukturen Positiv auswirken, sprich
die Qualität beim Druck, trotz relativ hoher Geschwindigkeit erhöhen! Ich habe z.B. eine 24er Nuss für
die Dachantennen im PKW-Sektor gedruckt. Die 5 Nm hält das PLA ohne Probleme aus, obwohl ich gerademal
eine Füllung von 35% verwende - aber Sie ist schön leicht und verbraucht wenig Filament!

Gruß, Digibike

 

[Digibike]

Übrigens: Carbonschrauben gibts im Fahrrad-Sektor. Müßten sogar in der größe sein (M4, soweit ich noch weiß, sind
die Schraublöcher, die du da für den Spannbügel verwendest). Netter nebeneffekt: Carbon kennt keinerlei Setzverhalten
und ist extrem Zugfest und leicht! Schläge mag Carbon naturgemäß zwar nicht, aber ich gehe mal davon aus, daß das
beim 3D drucken auch nicht sooft vorkommt - eigentlich gar nicht im Idealfall...

Hab mal raus gesucht, was von der Länge her passen würde...:

http://r2-bike.com/Schmolke-Carbonschraube

Hierbei ist aber wichtig, daß Sie mit max. 0.7 Nm angezogen werden! Carbon gleitet sehr gut und hat ein anderes
Verhalten bei der Krafteinleitung, was zur Folge hat, daß schon bei diesem extrem niedrigen Drehmoment extrem
große Vorspann-Kräfte aufgebaut werden - ist, wie gesagt, überhaupt nicht mit Stahl oder Alu-Schrauben zu vergleichen...!
Abgesehen davon kennen Sie auch kein Setzverhalten, weshalb ja Stahl und Alu viel stärker angezogen werden müssen,
weil nach 24 h bereits so und soviel % das Drehmoment also die Vorspann-kräfte abgesenkt sind und Sie sich dann
lockern würden bzw. nicht mehr genug Vorspann-Kräfte im Einsatz aufbauen können und Versagen (Typisches Bsp.:
Autoreifen nach dem Winter montieren ohne die Radnabe zu säubern und zu fetten und dann auch noch ohne Drehmoment,
sprich ungleiche Vorspannkräfte auf den einzelnen Radschrauben - kannst warten, bis sich die erste Schraube rausdreht -
vor allem bei Alufelgen!!! Tip: Wenn ein Rad anfängt zu brummen wie ein Radlagerschaden würd ich dringend mal
nachschauen, ob wirklich noch alle Schrauben fest sind... )

 

[RAU]

Wow! Auf die Idee mit dem Speedy Block muss man erst mal kommen. Ich habe ihn im Internet als "Horizontalspanner" gefunden, frage mich aber immer noch, wo die Dinger normalerweise eigentlich verwendet werden. Das ist natürlich sehr praktisch, dass man ihn ver- oder entriegelt, und dann nicht mehr länger festhalten muss.

@Digibike, deine Optimierungsideen in allen Ehren, sie würden bestimmt auch funktionieren. Aber es Spielt hier keine Rolle, für den Y-Antrieb ist das Gewicht nämlich viel viel größer. Da muss optimiert werden!

 

[Digibike]

Hi Rau,

Stimme dir bedingt zu - Gewicht an Beweglichen Teilen Reduzieren sorgt für deutlich weniger Massebeschleunigungen! Hier wär es halt ein leichtes
mit entsprechend geringem Aufwand...
Bei Y fällt mir als erstes die Metallplatte ins Auge, Heizbett und Keramik-Platte wird schwerlich groß veränderbar sein...
Aber die Metallplatte wäre sicherlich im Bereich des möglichen - Wenn man zu ´nem Flugzeugbauer (Segelflug reicht - brauch nicht Airbus zu sein... )
kontakt hat, so wäre ein Austausch auch hier gegen Carbon durchaus denkbar... Das würde bei höherer Festigkeit die Masse um 2/3 reduzieren...
Damit kann man dann problemlos die Geschwindigkeit sogar wieder höher wie orginal setzen... Wäre interessant, ob die Profigeräte nicht auch auf
die Weise mitunter aufbauen... Aber ich schätze mal, selbst bei guter Bekanntschaft dürfte man bei dem Spaß schon so 2-3 hundert hinblättern - unter
freunden sozusagen... Wenn ich sowas in Auftrag gebe... oh,weia... Meine Frau killt mich...

Gruß, Digibike

 

[Big Fish]

würdest du uns eventuell die Modelldaten sowie die verwendeten ISO Bauteile bereitstellen?
Deine Lösung sieht für mich sehr genial aus!

 

[georg-a]

Hi
Ich könnte mir durchaus vorstellen den Y-Wagen bzw. die Aluplatte durch eine Carbon-Prepregplatte mit Aramidkern in Wabenstruktur zu ersetzen. Ich kann sie in 4.4mm bzw. 8.4mm Dicke
beziehen. Ein Stück mit 250x500mm kostet ca. € 55.- Allerdings wäre so ein Stück noch zu bearbeiten was arbeitsintensiv ist. Die Fensterung könnte man sich sparen.
Das 4.4mm dicke Material wiegt 245gr/m2, eine erhebliche Gewichtsreduktion !

 

[georg-a]

Derzeit sind noch Versuche im Gange. Vor allem das Gabelendstück, worin die Druckfeder eingeklebt ist, steht unter Beobachtung. Es ist noch nicht klar, ob die Festigkeit des gedruckten PLA langfristig reicht oder ob ein normal gefrästes Teil aus Kunststoff oder Alu eingesetzt werden soll. 3D gedruckte Fertigteile sind nicht sehr homogen und die Belastbarkeit hängt u.a. davon ab in welcher Richtung bezogen zur Haupt-Belastungsachse sie gedruckt wurden. Es macht daher noch wenig Sinn, bereits fertige stl Dateien zu verbreiten.

 

[Digibike]

Hi georg-a,

solange keine Schläge drauf kommen, bzw. gar zu hektisch gewechselt wird (sind ja nicht in der Formel 1...) ist das erstmal kein Problem...
Aber ich würde das eh eher in ABS drucken - zu irgendwas muß ich das Zeug ja da haben...
Das mit der y-Platte durch eine Carbon-Prebregplatte hört sich schon sehr verführerisch, da bezahlbar, an... Wie gesagt, rein Carbon wirst
unter Freunden mit Beziehungen sicher deine 2-300 los sein, bei normalem Firmenauftrag entsprechend....
Aber schon erschreckend, wieviel Gewicht, bei höherer Festigkeit, da einsparen löst.... Selbst Composit ist da um längen überlegen...


Gruß, Digibike

 

[Big Fish]

na ja so teuer ist CFK auch nicht.

http://www.ebay.de/itm/1-5-mm-Carbo...026?pt=Modellbauwerkzeuge&hash=item25846f88fa

die Platte sollte doch von der Größe passen.

 

[Digibike]

Hi Big Fish,

ne, so teuer is sie dann wirklich nicht... Aber meinte auch eine passende nach Vorbild und vielleicht etwas dickwandiger...
1.5 mm ist von der Festigkeit sicher ausreichend, aber bin mir nicht ganz sicher, ob das auch auf das Durchbiegen zutrifft...
Versuch wär´s aber sicher mal wert... Aber wie gesagt, mußt noch Bohrungen anbringen, da wird das CFK geschwächt und
bei 1.5 mm hätt ich da schon etwas bauchschmerzen... Angesäbelte Faser und kaum Materialstärke... und dann noch das
Thema, daß das Druckobjekt, Keramikplatte und Heizbett komplett nur auf den 4 Säulen außen aufliegen, Der Führungswagen
unter der Platte aber nur in der Mitte sitzt... - Wär definitiv aber eine günstige Variante die Massekräfte deutlich zu reduzieren!

Gruß, Digibike

 

[Drall666]

Hallo Leute,
wenn ich mal ganz ehrlich bin hab ich zum Filamentwechsel erst 1x die Andruckrolle weggebaut! Geht auch wunderbar ohne Demontage - bei aufgeheiztem Extruder die Filament-Vorschubtaste gedrückt halten und mit ein wenig Druck das neue Filament einführen (kleinen Schraubenzieher bereithalten um mit dem Filament in die Bohrung zu gelangen)

mfg,
Andi

 

[Iconic]

Hallo Leute,
wenn ich mal ganz ehrlich bin hab ich zum Filamentwechsel erst 1x die Andruckrolle weggebaut! Geht auch wunderbar ohne Demontage - bei aufgeheiztem Extruder die Filament-Vorschubtaste gedrückt halten und mit ein wenig Druck das neue Filament einführen (kleinen Schraubenzieher bereithalten um mit dem Filament in die Bohrung zu gelangen)

mfg,
Andi

Das muss ich bestätigen, ich baue auch nie die Andruckrolle ab. Ich arbeite immer mit dem Vorschubknopf am Drucker, das funktioniert einwandfrei.

 

[RAU]

Seit mein Drucker gut läuft, baue ich die Platte eigentlich auch nicht mehr ab, da habt ihr schon recht. Anfangs, bei Problemen oder Experimenten, habe ich ich es öffters gemacht. Trotzdem finde ich es gut, wenn man bei heißem Extruder das Filament von Hand schieben kann um mal zu fühlen, wie leicht/schwer es geht. Jetzt mache ich solche Tests einfach nicht, aber es wäre besser. Man könnte auch die minimale Schmelztemperatur mal schnell checken.

Ich habe mich noch nicht entschieden, ob ich mir diesen Spanner besorge. Die Idee finde ich immer noch sehr gut. Oder ich baue erstmal die einfachere Variante, die ich schonmal im anderen Thread als Idee gezeigt habe:
https://www.dropbox.com/s/lwnwng9y0ogvfmf/vorschub_idee.jpg

so long