Schubladenkasterl für die Schublade konstruiert

[PlastikAge]

Manchmal, manchmal zeichne ich etwas nur um dann festzustellen, es würde funktionieren, ist machbar, aber die Herstellung ist vom Material- und Zeitaufwand her uninteressant.
Ich brauchte ein passendes Kasterl mit Schubladen.
Vorhandenen Platz ausgemessen, Bleistiftskizze gemacht und so dimensioniert, daß es auch noch in den Drucker paßt.
300 mm breit, 350 mm tief und 350 hoch. Paßt grad noch in den XL rein.
Also einen einfachen Grundkörper gezeichnet und mal in den Slicer geschickt.

Filamentbedarf knapp 2,5 Kg und mit PLA eine Druckzeit von 2 Tagen und ca 13 Stunden.
Äh . . . .
OK, n paar Ausnehmungen in die Wände, die Zwischenböden wollt ich wegen der Stabilität nicht ganz weglassen also diese durchöchert . . .
=> Nur mehr knapp 2 Kg Filament und 2 Tage und 6 Stunden Druckzeit.

Dazu brauchts noch 4 Schubladen, nebenbei gleich in 4 verschiedenen Ausführungen.
Pro Schublade ca 0,5 Kg Filament und 16,5 Stunden Druckzeit - das natürlich dann mal 4 weil ich ja 4 Schubladen brauche. Macht nochmal ca 2 Kg Filament und ca 2 3/4 Tage Druckzeit.
. . . . .
uh!

Ich hab mir dann so ein billiges Metallkasterl besorgt welches ungefähr die Abmessungen hatte und weniger kostete als die 4 kg Filament + Strom für 5 Tage drucken.

Falls jemand seinen Drucker beschäftigen will . . .
Schubladenkasten drawer unit, vier Schubladen, four trays, B 300, H 350, T 350 by blechbude | Download free STL model | Printables.com

 

[Baloofy]

Ja, ja, das ist der Fluch, wenn man einen oder mehrer 3D-Drucker hat und konstruieren kann

 

[Norby]

3D-Drucker hat und konstruieren kann

So wäre ich auch drauf, nur mit dem konstruieren klappt es noch nicht so bei mir.. Ich habe schon ein Grundprodukt "konstruiert" und ausgedruckt, aber jetzt muss es an einigen Stellen angepasst werden und jetzt "ist die Luft raus", ich komme nicht weiter.. Wenn jemand ein gutes Video für die grundsätzliche Arbeit mit Fusion360 kennt bitte mir mitteilen. Ich danke im Voraus.

 

[PlastikAge]

@ Norby:
Geduld; man lernt nicht alles an einem Tag auf einmal.
Bei Fusion 360 direkt kann ich dir leider nicht helfen, ich mach ES in Freecad.
Aber - im Grunde sind eh alle gleich, sie wollen es nur anders hören.
So ähnlich wie bei den Grafikprogrammen, Satzprogrammen, Bildbearbeitungsprogrammen oder . . .
Wenn du dein Problem mit ein paar bunten Bildchen beschreiben kannst, dann kann man dir sicher leichter helfen. Auch wenn man nicht mit der jeweiligen Software arbeitet.

Sehr viel Zeit braucht es (ich), sich zu überlegen, wie man das Teil konstruiert um bei allfälligen Änderungen nicht nochmal von vorne anfangen zu müssen.
Man kann z.B. einen Zylinder als Extrusionsobjekt aus einem Kreis bauen, ebenso aber diesen als Drehteil aus einem Rechteck.
Am Ende hast bei jeder Methode einen Zylinder. Bloß bei der einen Methode ist eine nachträgliche Änderung leichter als bei der anderen. Kommt natürlich wieder drauf an, was nachher mit dem Zylinder passiert.

PS: oder glaubst meine Gewinde passen immer auf den ersten Schuß

 

[Norby]

Danke für den Hinweis auf Freecad.. sehe ich mir mal an.. Die Überlegungen mit Zylinder etc werden in fast allen Videos angesprochen und selbst im Buch "Fusion 360 Praxisbuch" ist das erste eine Flaschenöffner aus einem Block mit ausgeschnitten Teilen etc. Einfach ein rechtwinkliges Stück mit Erhebungen und Überhängen ist da nicht drin. Ich teste gleich mal Feecad.

 

[PlastikAge]

N Freund wollte für sein Motorrad einen strömungsgünstigeren Einsatz für seinen Luftfilterkasten, er werkelte schon lange in Fusion.
Hab ihm dann vorgeschlagen, er solle FreeCad ausprobieren, weil, wenn wir das Ding bei mir drucken, dann können wir allfällige Änderungen (die man sowieso immer mit einrechnet) gleich auf meinem Rechner durchführen.
Nach zwei oder drei Tagen hatte er sich FreeCad installiert und das Teil in Freecad gezeichnet. Nach ein paar kleinen Korrekturen, speziell wegen der Überhänge, er kam aus dem Spritzguß, ham wir das Teil gedruckt. Er hat gestrahlt wie ein kleines Kind zu Weihnachten.

 

[Norby]

Ok, ich habe FreeCad installiert und probiert, aber da geht es mir wie mit Fusion, wenn ich was mit einander verbinden/verschmelzen will such ich mir einen Wolf wie ich einzelne Teile drehen kann und ähnliches.. Wir haben eine neue Waage mit getrennten Teilen fürs wiegen und für die Anzeige. Sehr praktisch.
Also wenn Du ich anbietest mal zu testen, hier ist eine Skizze in Paint!


Dazu habe ich ein Foto vom Ist-Zustand

(mein Ausdruck mit doppelklebeband befestigt)
und eines vom "Wunsch-Zustand" mit der Wiegefläche davorgehalten,

der untere Teil muss weiter vorgezogen werden und eine gewissse Höhe haben um das
vorkippen der Wiegefläche nach vorn zu verhindern.
Im Moment ist die Anzeige mit Magnet auf zwei Metallplättchen auf den Fliesen
befestigt und die Wiegefläche steht unten davor.. Schöner wäre es wenn sie eben in einem Halter weiter von der Spüle weg wäre.. Der gedruckte Halter würde dann mit zwei Bohrungen versehen werden und an die Fliesen angeschraubt werden, in der Fuge hinter dem senkrechten Teil sind Bohrlöcher von der vorherigen Waage.
Wenn Du möchtest kann ich die eine 3mf Datei von meinem "Grundgerüst" per Mail schicken.
Weteres gern per PN..
Danke fürs lesen

 

[PlastikAge]

Mal auf die Schnelle angesehen.
Also ich (und ich kann nur von mir ausgehen) würde die Frontansicht (sieht aus wie ein großes F) zeichnen und das Teil extrudieren.

 

[Norby]

Es handelt sich um ein umgedrehtes "F", verschiedene Dicken der Teile und
andere Besonderheiten. Hier die Erstansicht auf dem Tisch liegend

Der Teil unter dem Display muss etwas dicker,
der untere Balken eine hochstehende Kante haben wie in der Skizze und dann evt.
noch rechts und links sperren gegen raus rutschen.
Ich scheitere im Moment am "aufbringen" der Erhöhung auf dem unteren Teil, dieses bis jetzt
vorhandene Erhöhung war zum testen wie groß sie im Endeffekt sein muss. Dieses Teil habe ich separat gezeichnet und aufgebracht und verschmolzen.. Jetzt müsste es wieder weg oder eben
vergrössert/verlängert werden..

 

[PlastikAge]

OK.
trotzdem
Ich würde die Querschnittfläche des F zeichnen, mit den jeweilig verschiedenen Materialstärken.
Dieses extrudieren
und dann links und rechts die Wände einziehen.

da würd ich mir vorher noch überlegen, ob ich das F nicht von der Mitte aus extrudiere, weil ich für die einzusetzenden Wände dann von der Mitte aus bemaßen kann.
Ebenso für die Löcher zum Anschrauben.

Das geht ohne verschmelzen usw.
alles in einem einzigen Körper.
. . . .
Ich bin gelernter Schlosser, d.h. ich hab immer was weggefräst, abgedreht, gehobelt . . .
Ich mußte am Anfang völlig umdenken weil die Methode in der Metallbearbeitung eine völlig andere ist als bei der Konstruktion für 3D- Druck.

 

[PlastikAge]

Betrifft Seitenwände:
Hier würde ich überlegen:
sollen die Wände die volle Fläche des F abdecken oder nur teilweise?
Weil, wenn vollflächig, wäre es vielleicht einfacher, den Umriß des F zu extrudieren (von der Mitte aus) und dann den innenraum mit "Tasche" auszuschneiden.
Wie immer, mehrere Wege.
Natürlich kann man das Teil auch aus mehreren rechteckigen Blöcken zusammensetzen und diese verschmelzen.
Aber ich denke die Kontur des F ist schneller gezeichnet.
. . .
Ich mach mir mal nen Kaffee ;-)

 

[PlastikAge]

So, nach Kaffee & Zigarettchen . . .
Die Querschnittsfläche des F, ohne genaues Maß usw


schräg gesehen


und von der Mitte aus symmetrisch extrudiert, in der Mitte der grüne Strich ist die Skizze


Wobei, wenn da auch noch li & re Wände sein sollen,
würd ich fast die volle Fläche des F extrudieren und dann die Innenteile mit der Funktion Tasche rausschneiden.
Warum?
Ich kann auf derselben Skizzenebene zeichnen wie ich das F erstellt habe, (neue Skizze) brauche somit nicht die Wände 2x machen sondern nur einmal und schneid sie mit der Taschenfunktion aus.
Falls das Teil mal breiter werden sollte, muß ich nur das F breiter extrudieren und die Tasche erweitern.
Die Löcher ebenso, neue Skizze, Kreise für Löcher und Taschenfunktion.

Jetzt müß ma nur noch überlegen, wie wir das mit möglicht wenig Stützmaterial drucken können.
aber das ist wieder was anderes . . .

 

[PlastikAge]

@ Norby: 2te Möglichkeit und scheint mir die einfachere zu sein

Die Außenkonturen des F

symmetrisch aufgepolstert / extrudiert

die Ausschneidskizze und die Skizze des F

Die Ausschneidskizze mit Tasche symmetrisch ausgeschnitten


Das braucht genau zwei (2) Skizzen + zwei Extrusionen, von den Löchern abgesehen, und das Ding ist fäddich.

Allerdings läßt sich das Teil so theoretisch nicht ohne Stützen drucken.
=> entweder mit Stützmaterial drucken oder eine Wand weglassen, extra drucken und diese dann reinkleben. Oder das Zwischenbrettchen reinkleben. Das sollt ma uns aber vorher überlegen, weil dementsprechend sollt man dann das Teil konstruieren damit es schmerzfrei bleibt.

Aber:
Hätt ich das Teil als Schlosser (oder Tischler) gebaut, dann würd ich für die Rückseite ne Platte nehmen, für das Bodenteil, für das Frontteil und für den Steg und dann links und rechts ne Platte damit nix rausfällt.
Das Ganze dann, je nach Laune, mit Inbusschrauben zusammengeschraubt oder einfach - geschweißt.

Aber ich säg und schweiß das Teil nicht, sondern ich drucke es.
Wie gesagt, ich mußte bei der Konstruktion völlig umdenken.
Und jedes Teil das wir uns ausdenken und vielleicht zweimal oder dreimal machen, das hält unser Hirn in Schwung und verhindert die Verblödung